AOI என்றால் என்ன

AOI சோதனை தொழில்நுட்பம் என்றால் என்ன

AOI என்பது ஒரு புதிய வகை சோதனை தொழில்நுட்பமாகும், இது சமீபத்திய ஆண்டுகளில் வேகமாக வளர்ந்து வருகிறது.தற்போது, ​​பல உற்பத்தியாளர்கள் AOI சோதனை கருவிகளை அறிமுகப்படுத்தியுள்ளனர்.தானியங்கி கண்டறிதல் போது, ​​இயந்திரம் தானாகவே கேமரா மூலம் PCB ஐ ஸ்கேன் செய்கிறது, படங்களை சேகரிக்கிறது, சோதனை செய்யப்பட்ட சாலிடர் மூட்டுகளை தரவுத்தளத்தில் உள்ள தகுதியான அளவுருக்களுடன் ஒப்பிடுகிறது, படத்தை செயலாக்கிய பிறகு PCB இல் உள்ள குறைபாடுகளை சரிபார்த்து, PCB இல் உள்ள குறைபாடுகளைக் காட்டுகிறது. பழுதுபார்க்கும் பணியாளர்களுக்கான காட்சி அல்லது தானியங்கி குறி.

1. அமலாக்க நோக்கங்கள்: AOI செயல்படுத்தல் பின்வரும் இரண்டு முக்கிய வகை நோக்கங்களைக் கொண்டுள்ளது:

(1) இறுதி தரம்.தயாரிப்புகள் உற்பத்தி வரிசையை விட்டு வெளியேறும்போது அவற்றின் இறுதி நிலையை கண்காணிக்கவும்.உற்பத்திச் சிக்கல் மிகத் தெளிவாக இருக்கும்போது, ​​தயாரிப்புக் கலவை அதிகமாக இருக்கும் போது, ​​அளவு மற்றும் வேகம் முக்கிய காரணிகளாக இருக்கும் போது, ​​இந்த இலக்கு விரும்பப்படுகிறது.AOI பொதுவாக உற்பத்தி வரிசையின் முடிவில் வைக்கப்படுகிறது.இந்த இடத்தில், உபகரணங்கள் பரந்த அளவிலான செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு தகவலை உருவாக்க முடியும்.

(2) செயல்முறை கண்காணிப்பு.உற்பத்தி செயல்முறையை கண்காணிக்க ஆய்வு உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தவும்.பொதுவாக, இது விரிவான குறைபாடு வகைப்பாடு மற்றும் கூறு வேலை வாய்ப்பு ஆஃப்செட் தகவலை உள்ளடக்கியது.தயாரிப்பு நம்பகத்தன்மை முக்கியமானது, குறைந்த கலவை வெகுஜன உற்பத்தி மற்றும் நிலையான கூறு வழங்கல், உற்பத்தியாளர்கள் இந்த இலக்குக்கு முன்னுரிமை அளிக்கின்றனர்.குறிப்பிட்ட உற்பத்தி நிலையை ஆன்லைனில் கண்காணிக்கவும், உற்பத்தி செயல்முறையை சரிசெய்வதற்குத் தேவையான அடிப்படையை வழங்கவும் ஆய்வுக் கருவிகள் உற்பத்தி வரிசையில் பல நிலைகளில் வைக்கப்பட வேண்டும்.

2. வேலை வாய்ப்பு நிலை

உற்பத்தி வரிசையில் பல இடங்களில் AOI பயன்படுத்தப்படலாம் என்றாலும், ஒவ்வொரு இடமும் சிறப்புக் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய முடியும், AOI ஆய்வுக் கருவிகள் மிகக் குறைபாடுகளைக் கண்டறிந்து சீக்கிரம் சரிசெய்யக்கூடிய நிலையில் வைக்கப்பட வேண்டும்.மூன்று முக்கிய ஆய்வு இடங்கள் உள்ளன:

(1) பேஸ்ட் அச்சிடப்பட்ட பிறகு.சாலிடர் பேஸ்ட் பிரிண்டிங் செயல்முறை தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்தால், ICT மூலம் கண்டறியப்பட்ட குறைபாடுகளின் எண்ணிக்கையை வெகுவாகக் குறைக்கலாம்.வழக்கமான அச்சிடும் குறைபாடுகள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்குகின்றன:

A. திண்டில் போதுமான சாலிடர் இல்லை.

B. திண்டில் அதிக சாலிடர் உள்ளது.

C. சாலிடர் மற்றும் பேட் இடையே உள்ள ஒன்றுடன் ஒன்று மோசமாக உள்ளது.

D. பட்டைகள் இடையே சாலிடர் பாலம்.

ICT இல், இந்த நிலைமைகளுடன் தொடர்புடைய குறைபாடுகளின் நிகழ்தகவு நிலைமையின் தீவிரத்திற்கு நேரடியாக விகிதாசாரமாகும்.ஒரு சிறிய அளவு தகரம் அரிதாகவே குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது, அதே சமயம் அடிப்படை நோ டின் போன்ற கடுமையான நிகழ்வுகள் எப்போதும் ICT இல் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகின்றன.போதுமான சாலிடர் இல்லாதது கூறுகள் அல்லது திறந்த சாலிடர் மூட்டுகளின் காரணங்களில் ஒன்றாக இருக்கலாம்.எவ்வாறாயினும், AOI ஐ எங்கு வைப்பது என்பதைத் தீர்மானிக்க, ஆய்வுத் திட்டத்தில் சேர்க்கப்பட வேண்டிய பிற காரணங்களால் கூறு இழப்பு ஏற்படலாம் என்பதை அங்கீகரிக்க வேண்டும்.இந்த இடத்தில் சோதனை செய்வது, செயல்முறை கண்காணிப்பு மற்றும் குணாதிசயத்தை நேரடியாக ஆதரிக்கிறது.இந்த கட்டத்தில் அளவு செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு தரவு அச்சிடும் ஆஃப்செட் மற்றும் சாலிடர் அளவு தகவல் அடங்கும், மேலும் அச்சிடப்பட்ட சாலிடர் பற்றிய தரமான தகவல்களும் உருவாக்கப்படுகின்றன.

(2) ரெஃப்ளோ சாலிடரிங் முன்.போர்டில் உள்ள சாலிடர் பேஸ்டில் கூறுகள் வைக்கப்பட்ட பிறகு மற்றும் பிசிபி ரிஃப்ளோ அடுப்புக்கு அனுப்பப்படுவதற்கு முன்பு ஆய்வு முடிந்தது.ஆய்வு இயந்திரத்தை வைப்பதற்கு இது ஒரு பொதுவான இடமாகும், ஏனெனில் பேஸ்ட் பிரிண்டிங் மற்றும் மெஷின் பிளேஸ்மென்ட்டில் உள்ள பெரும்பாலான குறைபாடுகளை இங்கே காணலாம்.இந்த இடத்தில் உருவாக்கப்படும் அளவு செயல்முறைக் கட்டுப்பாட்டுத் தகவல் அதிவேக பட இயந்திரங்கள் மற்றும் நெருங்கிய இடைவெளியில் உள்ள உறுப்பு மவுண்டிங் கருவிகளுக்கான அளவுத்திருத்தத் தகவலை வழங்குகிறது.கூறுகளின் இடத்தை மாற்ற அல்லது மவுண்டரை அளவீடு செய்ய வேண்டும் என்பதைக் குறிக்க இந்தத் தகவல் பயன்படுத்தப்படலாம்.இந்த இடத்தின் ஆய்வு, செயல்முறை கண்காணிப்பின் இலக்கை சந்திக்கிறது.

(3) ரெஃப்ளோ சாலிடரிங் பிறகு.SMT செயல்முறையின் கடைசி கட்டத்தில் சரிபார்ப்பது தற்போது AOI க்கு மிகவும் பிரபலமான தேர்வாகும், ஏனெனில் இந்த இருப்பிடம் அனைத்து சட்டசபை பிழைகளையும் கண்டறிய முடியும்.பிந்தைய மறுபரிசீலனை ஆய்வு அதிக அளவிலான பாதுகாப்பை வழங்குகிறது, ஏனெனில் இது பேஸ்ட் பிரிண்டிங், உதிரிபாக வேலைப்பாடு மற்றும் மறுபயன் செயல்முறைகளால் ஏற்படும் பிழைகளை அடையாளம் காட்டுகிறது.