PCB வயரிங் வடிவமைப்பு, ஒரு முழுமையான முறைகளின் விகிதத்தின் மூலம் துணியை மேம்படுத்துவதற்காக, இங்கே, உங்களுக்கு PCB வடிவமைப்பை வழங்குவதற்காக, வடிவமைப்பு திறன் மற்றும் பயனுள்ள நுட்பங்களின் விகிதத்தின் மூலம் துணி விகிதத்தை மேம்படுத்த வாடிக்கையாளர்களுக்கு மட்டும் அல்ல. திட்ட வளர்ச்சி சுழற்சி, ஆனால் முடிக்கப்பட்ட வடிவமைப்பின் தரத்தை அதிகரிக்கவும்.
1. PCB அடுக்குகளின் எண்ணிக்கையைத் தீர்மானிக்கவும்
சர்க்யூட் போர்டு அளவு மற்றும் வயரிங் அடுக்குகள் வடிவமைப்பின் தொடக்கத்தில் தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும்.வடிவமைப்பிற்கு உயர் அடர்த்தி பந்து கட்டம் வரிசை (BGA) கூறுகளின் பயன்பாடு தேவைப்பட்டால், இந்த சாதனங்களின் வயரிங் தேவைப்படும் வயரிங் அடுக்குகளின் குறைந்தபட்ச எண்ணிக்கையைக் கருத்தில் கொள்வது அவசியம்.வயரிங் அடுக்குகளின் எண்ணிக்கை மற்றும் ஸ்டேக்-அப் முறை ஆகியவை அச்சிடப்பட்ட கம்பிகளின் வயரிங் மற்றும் மின்மறுப்பில் நேரடி தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.பலகையின் அளவு ஸ்டாக்-அப் முறை மற்றும் விரும்பிய வடிவமைப்பை அடைய அச்சிடப்பட்ட கம்பிகளின் அகலத்தை தீர்மானிக்க உதவுகிறது.
ஒரு போர்டின் குறைவான அடுக்குகள், குறைந்த விலை என்று எப்போதும் கருதப்படுகிறது, ஆனால் ஒரு பலகையின் உற்பத்தி செலவைப் பாதிக்கும் பல காரணிகள் உள்ளன.சமீபத்திய ஆண்டுகளில், பல அடுக்கு பலகைகளுக்கு இடையிலான செலவு வேறுபாடு பெரிதும் குறைக்கப்பட்டுள்ளது.சிறிய எண்ணிக்கையிலான சிக்னல்கள் விதிகள் மற்றும் இடங்களுக்கு இணங்காமல் இருப்பது கண்டறியப்பட்டால், வடிவமைப்பின் முடிவில் புதிய அடுக்குகளைச் சேர்க்க வேண்டிய கட்டாயம் ஏற்படுவதைத் தவிர்க்க, அதிக அளவிலான சுற்றுகளுடன் வடிவமைப்பைத் தொடங்குவதும், தாமிரத்தை சமமாகப் பரப்புவதும் நல்லது. வரையறுக்கப்பட்ட தேவைகள்.வடிவமைப்பிற்கு முன் கவனமாக திட்டமிடுவது வயரிங் சிக்கலில் குறைக்கும்.
2. வடிவமைப்பு விதிகள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள்
வெவ்வேறு சிக்னல் கோடுகள் வெவ்வேறு வயரிங் தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன, சிக்னல் கோட்டின் அனைத்து சிறப்புத் தேவைகளையும் வகைப்படுத்த, வெவ்வேறு வடிவமைப்பு வகைகள் ஒரே மாதிரியானவை அல்ல.ஒவ்வொரு சமிக்ஞை வகுப்பிற்கும் முன்னுரிமை இருக்க வேண்டும், அதிக முன்னுரிமை, கடுமையான விதிகள்.விதிகள் அச்சிடப்பட்ட கம்பியின் அகலம், அதிகபட்ச எண்ணிக்கையிலான வயாஸ், பேரலலிசம், சிக்னல் லைன் இடைவினைகள் மற்றும் லேயர் வரம்புகள் ஆகியவற்றுடன் தொடர்புடையது, இது கேபிளிங் கருவியின் செயல்திறனில் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.வடிவமைப்புத் தேவைகளை கவனமாகக் கருத்தில் கொள்வது வெற்றிகரமான வயரிங் ஒரு முக்கியமான படியாகும்.
3. கூறுகளின் தளவமைப்பு
அசெம்பிளி செயல்முறையை மேம்படுத்தும் வகையில், உற்பத்தித்திறனுக்கான வடிவமைப்பு (DFM) விதிகள் கூறு அமைப்பில் கட்டுப்பாடுகளை விதிக்கின்றன.அசெம்பிளி டிபார்ட்மெண்ட் கூறு இயக்கத்தை அனுமதித்தால், சுற்று சரியான முறையில் உகந்ததாக இருக்கும், இது வயரிங் தானியங்குபடுத்துவதை எளிதாக்குகிறது.வரையறுக்கப்பட்ட விதிகள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள் தளவமைப்பு வடிவமைப்பைப் பாதிக்கின்றன.
தளவமைப்பின் போது ரூட்டிங் சேனல்கள் மற்றும் பகுதிகள் வழியாக கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.இந்த பாதைகள் மற்றும் பகுதிகள் வடிவமைப்பாளருக்குத் தெளிவாகத் தெரியும், ஆனால் தானியங்கி வயரிங் கருவி ஒரு நேரத்தில் ஒரு சிக்னலை மட்டுமே பரிசீலிக்கும், வயரிங் கட்டுப்பாடுகளை அமைப்பதன் மூலம் சிக்னல் கோட்டின் அடுக்கை துணியாக அமைக்கலாம், நீங்கள் வயரிங் கருவியை இப்படி செய்யலாம். வயரிங் முடிவடைவதை வடிவமைப்பாளர் கற்பனை செய்தார்.
4. ஃபேன்-அவுட் வடிவமைப்பு
வடிவமைப்பு கட்டத்தில் மின்விசிறி, தானியங்கு வயரிங் கருவிகளை இணைக்க, மேற்பரப்பு ஏற்ற சாதனங்களை இணைக்க, ஒவ்வொரு பின்னும் குறைந்தது ஒரு துளையாக இருக்க வேண்டும், இதனால் அதிக இணைப்புகள் தேவைப்பட்டால், பலகையை உள் அடுக்குடன் இணைக்க முடியும், இன்-சர்க்யூட் சோதனை (ICT) மற்றும் சுற்று மறு செயலாக்கம்.
தன்னியக்க வயரிங் கருவியை மிகவும் திறமையானதாக மாற்ற, அளவு மற்றும் அச்சிடப்பட்ட கம்பி வழியாக மிகப்பெரிய சாத்தியத்தைப் பயன்படுத்துவது முக்கியம், 50 மில்லி இடைவெளியில் அமைக்கப்பட்ட இடைவெளி சிறந்தது.ரூட்டிங் பாதைகளின் எண்ணிக்கையை அதிகப்படுத்தும் வயாஸ் வகையைப் பயன்படுத்தவும்.ஃபேன்-அவுட்டுக்காக வடிவமைக்கும் போது, இன்-சர்க்யூட் சோதனையைக் கவனியுங்கள்.சோதனை சாதனங்கள் விலை உயர்ந்ததாக இருக்கும், மேலும் முழு உற்பத்தி உடனடியாக இருக்கும் போது ஆர்டர் செய்யப்படும், மேலும் 100% சோதனைத்திறனை அடைய முனைகளைச் சேர்ப்பது மிகவும் தாமதமானது.
கவனமாக பரிசீலனை மற்றும் எதிர்பார்ப்புகளுக்குப் பிறகு, சர்க்யூட் இன்-சர்க்யூட் சோதனையின் வடிவமைப்பை வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் ஆரம்பத்திலேயே செய்து, பின்னர் உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் உணரலாம், வயரிங் பாதை மற்றும் சர்க்யூட் இன்-சர்க்யூட் சோதனை ஆகியவற்றால் தீர்மானிக்கப்படும் விசிறி-அவுட் வகை, பவர் மற்றும் கிரவுண்டிங் மூலம் வயரிங் மற்றும் ஃபேன்-அவுட் டிசைனையும் பாதிக்கிறது.வடிகட்டி மின்தேக்கி இணைப்பு வரியால் உருவாக்கப்படும் தூண்டல் மின்மறுப்பைக் குறைக்க, மேல்-துளை மேற்பரப்பு மவுண்ட் சாதனத்தின் ஊசிகளுக்கு முடிந்தவரை நெருக்கமாக இருக்க வேண்டும், தேவைப்பட்டால், கைமுறையாக வழியைப் பயன்படுத்தலாம், இது தாக்கத்தை ஏற்படுத்தலாம். வயரிங் பாதையின் அசல் கருத்தாக்கம், மேலும் எந்த வகையான ஓவர்-ஹோலைப் பயன்படுத்துவதை மறுபரிசீலனை செய்ய வழிவகுக்கலாம், ஓவர்-ஹோலுக்கும் முள் தூண்டல் மின்மறுப்புக்கும் இடையிலான உறவைக் கருத்தில் கொண்டு முன்னுரிமையை அமைப்பது அவசியம். ஓவர்-ஹோல் விவரக்குறிப்புகள்.
நியோடென் பற்றிய விரைவான உண்மைகள்
① 2010 இல் நிறுவப்பட்டது, 200+ பணியாளர்கள், 8000+ Sq.m.தொழிற்சாலை
② நியோடென் தயாரிப்புகள்: ஸ்மார்ட் சீரிஸ் PNP இயந்திரம், NeoDen K1830, NeoDen4, NeoDen3V, NeoDen7, NeoDen6, TM220A, TM240A, TM245P, ரிஃப்ளோ ஓவன் IN6, IN12, சோல்டர் பேஸ்ட் பிரிண்டர், PP2640
③ உலகம் முழுவதும் வெற்றிகரமான 10000+ வாடிக்கையாளர்கள்
④ 30+ உலகளாவிய முகவர்கள் ஆசியா, ஐரோப்பா, அமெரிக்கா, ஓசியானியா மற்றும் ஆப்பிரிக்காவில் உள்ளனர்
⑤ R&D மையம்: 25+ தொழில்முறை R&D பொறியாளர்களுடன் 3 R&D துறைகள்
⑥ CE உடன் பட்டியலிடப்பட்டது மற்றும் 50+ காப்புரிமைகளைப் பெற்றது
⑦ 30+ தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் தொழில்நுட்ப ஆதரவு பொறியாளர்கள், 15+ மூத்த சர்வதேச விற்பனையாளர்கள், சரியான நேரத்தில் வாடிக்கையாளர் 8 மணி நேரத்திற்குள் பதிலளிப்பது, 24 மணி நேரத்திற்குள் தொழில்முறை தீர்வுகளை வழங்குகிறது
இடுகை நேரம்: ஆகஸ்ட்-22-2023