5. நீக்குதல்
டெலமினேஷன் அல்லது மோசமான பிணைப்பு என்பது பிளாஸ்டிக் சீலருக்கும் அதன் அருகில் உள்ள பொருள் இடைமுகத்திற்கும் இடையே உள்ள பிரிவைக் குறிக்கிறது.வடிவமைக்கப்பட்ட மைக்ரோ எலக்ட்ரானிக் சாதனத்தின் எந்தப் பகுதியிலும் டெலமினேஷன் ஏற்படலாம்;இது இணைத்தல் செயல்முறை, பிந்தைய இணைத்தல் உற்பத்தி கட்டம் அல்லது சாதனத்தின் பயன்பாட்டு கட்டத்தின் போது நிகழலாம்.
இணைக்கும் செயல்முறையின் விளைவாக மோசமான பிணைப்பு இடைமுகங்கள் நீக்கப்படுவதற்கான முக்கிய காரணியாகும்.இடைமுக வெற்றிடங்கள், உறையிடலின் போது மேற்பரப்பு மாசுபாடு மற்றும் முழுமையற்ற குணப்படுத்துதல் ஆகியவை மோசமான பிணைப்புக்கு வழிவகுக்கும்.பிற செல்வாக்கு செலுத்தும் காரணிகளில் சுருக்க அழுத்தம் மற்றும் குணப்படுத்துதல் மற்றும் குளிர்விக்கும் போது போர்பேஜ் ஆகியவை அடங்கும்.குளிர்ச்சியின் போது பிளாஸ்டிக் சீலர் மற்றும் அருகில் உள்ள பொருட்களுக்கு இடையே உள்ள CTE இன் பொருத்தமின்மை வெப்ப-இயந்திர அழுத்தங்களுக்கு வழிவகுக்கும், இது சிதைவை ஏற்படுத்தும்.
6. வெற்றிடங்கள்
உறைதல் செயல்பாட்டின் எந்த நிலையிலும் வெற்றிடங்கள் ஏற்படலாம், இதில் மாற்றுதல் மோல்டிங், நிரப்புதல், பாட்டிங் செய்தல் மற்றும் மோல்டிங் கலவையை காற்று சூழலில் அச்சிடுதல் ஆகியவை அடங்கும்.வெளியேற்றுதல் அல்லது வெற்றிடமாக்குதல் போன்ற காற்றின் அளவைக் குறைப்பதன் மூலம் வெற்றிடங்களைக் குறைக்கலாம்.1 முதல் 300 டோர் வரையிலான வெற்றிட அழுத்தங்கள் (ஒரு வளிமண்டலத்திற்கு 760 டோர்) பயன்படுத்தப்படுவதாக தெரிவிக்கப்பட்டுள்ளது.
நிரப்பு பகுப்பாய்வு, கீழே உருகும் முன் சில்லுடன் தொடர்புகொள்வதால் ஓட்டம் தடைபடுகிறது என்று கூறுகிறது.உருகும் முன் பகுதி மேல்நோக்கி பாய்கிறது மற்றும் சிப்பின் சுற்றளவில் ஒரு பெரிய திறந்த பகுதி வழியாக பாதி இறக்கத்தின் மேல் நிரப்புகிறது.புதிதாக உருவாக்கப்பட்ட உருகும் முன் மற்றும் உறிஞ்சப்பட்ட உருகும் முன் அரை இறக்கத்தின் மேல் பகுதியில் நுழைகிறது, இதன் விளைவாக கொப்புளங்கள் ஏற்படும்.
7. சீரற்ற பேக்கேஜிங்
சீராக இல்லாத பேக்கேஜ் தடிமன் வார்பேஜ் மற்றும் டிலாமினேஷனுக்கு வழிவகுக்கும்.டிரான்ஸ்ஃபர் மோல்டிங், பிரஷர் மோல்டிங் மற்றும் இன்ஃப்யூஷன் பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பங்கள் போன்ற வழக்கமான பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பங்கள், சீரான தடிமன் கொண்ட பேக்கேஜிங் குறைபாடுகளை உருவாக்கும் வாய்ப்பு குறைவு.செதில்-நிலை பேக்கேஜிங் அதன் செயல்முறை பண்புகள் காரணமாக சீரற்ற பிளாஸ்டிசோல் தடிமன் குறிப்பாக எளிதில் பாதிக்கப்படுகிறது.
ஒரு சீரான முத்திரை தடிமனை உறுதி செய்வதற்காக, squeegee மவுண்ட்டை எளிதாக்குவதற்கு செதில் கேரியரை குறைந்தபட்ச சாய்வுடன் சரி செய்ய வேண்டும்.கூடுதலாக, ஒரு சீரான முத்திரை தடிமன் பெற நிலையான squeegee அழுத்தத்தை உறுதி செய்ய squeegee நிலை கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது.
நிரப்பு துகள்கள் மோல்டிங் கலவையின் உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட பகுதிகளில் சேகரிக்கப்பட்டு, கடினப்படுத்துவதற்கு முன் ஒரு சீரற்ற விநியோகத்தை உருவாக்கும் போது பன்முகத்தன்மை அல்லது ஒத்திசைவற்ற பொருள் கலவை ஏற்படலாம்.பிளாஸ்டிக் சீலரின் போதிய கலவையின்மை, அடைப்பு மற்றும் பானை செய்யும் செயல்பாட்டில் வெவ்வேறு தரம் ஏற்பட வழிவகுக்கும்.
8. மூல விளிம்பு
பர்ர்ஸ் என்பது வார்ப்பட பிளாஸ்டிக் ஆகும், இது பிரிக்கும் கோட்டின் வழியாக செல்கிறது மற்றும் மோல்டிங் செயல்பாட்டின் போது சாதன ஊசிகளில் டெபாசிட் செய்யப்படுகிறது.
போதுமான கிளாம்பிங் அழுத்தம் பர்ர்களுக்கு முக்கிய காரணம்.ஊசிகளின் மீது வார்க்கப்பட்ட பொருள் எச்சங்கள் சரியான நேரத்தில் அகற்றப்படாவிட்டால், அது சட்டசபை கட்டத்தில் பல்வேறு சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.எடுத்துக்காட்டாக, அடுத்த பேக்கேஜிங் கட்டத்தில் போதிய பிணைப்பு அல்லது ஒட்டுதல்.பிசின் கசிவு என்பது பர்ஸின் மெல்லிய வடிவமாகும்.
9. வெளிநாட்டு துகள்கள்
பேக்கேஜிங் செயல்பாட்டில், பேக்கேஜிங் பொருள் அசுத்தமான சூழல், உபகரணங்கள் அல்லது பொருட்களுக்கு வெளிப்பட்டால், வெளிநாட்டுத் துகள்கள் பேக்கேஜில் பரவி, பொதிக்குள் இருக்கும் உலோகப் பாகங்களில் (IC சில்லுகள் மற்றும் ஈயப் பிணைப்பு புள்ளிகள் போன்றவை) சேகரிக்கப்பட்டு, அரிப்பு மற்றும் பிற. அடுத்தடுத்த நம்பகத்தன்மை சிக்கல்கள்.
10. முழுமையற்ற குணப்படுத்துதல்
போதுமான குணப்படுத்தும் நேரம் அல்லது குறைந்த குணப்படுத்தும் வெப்பநிலை முழுமையடையாமல் குணப்படுத்த வழிவகுக்கும்.கூடுதலாக, இரண்டு உறைப்பூச்சுகளுக்கு இடையேயான கலவை விகிதத்தில் ஏற்படும் சிறிய மாற்றங்கள் முழுமையற்ற குணப்படுத்துதலுக்கு வழிவகுக்கும்.அடைப்பு மருந்தின் பண்புகளை அதிகப்படுத்த, அடைப்பு முழுமையாக குணப்படுத்தப்படுவதை உறுதி செய்வது அவசியம்.பல அடைப்பு முறைகளில், உறைவை முழுமையாக குணப்படுத்துவதற்கு பிந்தைய குணப்படுத்துதல் அனுமதிக்கப்படுகிறது.மற்றும் உறை விகிதங்கள் துல்லியமான விகிதத்தில் இருப்பதை உறுதி செய்ய கவனமாக இருக்க வேண்டும்.
இடுகை நேரம்: பிப்ரவரி-15-2023